Manuplast opte pour un ERP ouvert et moderne
Société normande comptant aujourd’hui une centaine de collaborateurs, MANUPLAST est le spécialiste de la fabrication d’emballage plastique par extrusion-soufflage. Ses principaux clients sont issus des secteurs automobile, pharmaceutique, cosmétique, agro-alimentaire, électronique….
En 2014, la société, déjà équipée d’un ERP, décide de changer son système d’information pour plusieurs raisons : un outil qui n’est plus maintenu, développé avec des technologies peu sécurisées et non compatibles avec celles de Windows, et un support de qualité moyenne.
Technologie : la raison du choix de SYLOB
Après consultation des utilisateurs, le cahier des charges est adressé à plusieurs prestataires. Il met l’accent sur la volonté d’un ERP ouvert, conçu sur des technologies récentes et d’avenir. L’objectif est de travailler avec une solution réellement web et de pouvoir accéder facilement aux données.
La rencontre avec SYLOB s’est rapidement imposée. Avec son interface web, l’ERP Sylob répond à l’ensemble des critères techniques imposés par MANUPLAST.
« La durée de vie d’un ERP dans une PME est de 10 à 15 ans. Les technologies sur lesquelles il est conçu est une question de pérennité et une garantie de sa maintenance. Le vrai challenge consistait à trouver un système avec une technologie éprouvée mais moderne pour que MANUPLAST aborde les 15 prochaines années avec sérénité »
Explique Loïc LECOEUR, CDP chez MANUPLAST.
La conduite du changement : implication et complémentarité des utilisateurs dans le projet
Pour mener à bien le déploiement de l’outil, une équipe Projet de 3 personnes est constituée. Complémentaire dans les compétences, elle est formée de deux chefs de projet fonctionnels et d’un chef de projet technique. Les deux premiers ont une vision globale de l’entreprise et de son fonctionnement. Le troisième a un profil plus technique et est en charge de l’infrastructure, de la reprise des données, de la comptabilité et de la business intelligence. Cette équipe, largement soutenue par Martin-Pierre RAPEAUD, PDG de l’entreprise et par l’ensemble des services, mobilise les utilisateurs sur l’importance de ce changement pour MANUPLAST et sur leur nécessaire implication pour en garantir son succès.
Des gains rapidement mesurables
Très rapidement après le déploiement de l’outil, les résultats ont été au rendez-vous : gain de temps sur la saisie d’information et amélioration de la traçabilité.
« Avant le déploiement de l’outil, 2 personnes travaillaient à temps plein à faire de la saisie d’information. Avec l’ERP Sylob, les informations sont directement saisies par les opérateurs. Ces 2 personnes ont donc été réaffectées sur des postes avec plus de valeur ajoutée, au niveau de l’ordonnancement de production. Le second bénéfice, c’est l’amélioration de la traçabilité. MANUPLAST est soumis au respect de multiples normes qualité. Avec l’ERP Sylob, il est maintenant possible de retracer l’intégralité de l’historique du produit fini, ce qui est un gain de qualité énorme. » poursuit Loïc LECOEUR.
Les spécificités de MANUPLAST : mettre à disposition de tous les informations de l’ERP et suivre l’atelier en temps réel
« Nous avons imaginé puis fait produire des chariots roulants équipés d’un écran tactile et d’une douchette, appelés en interne des « totems ». Ainsi, lorsqu’un opérateur produit ses pièces, il les sort de la machine, les mets dans son carton et badge l’étiquette avec une douchette. Le carton est alors immédiatement enregistré en stock dans l’ERP. Aujourd’hui, l’usine est équipée d’une quinzaine de totems. Nous souhaitions également mettre à disposition de tous certaines informations stockées dans l’ERP dont n’importe quel collaborateur pourrait avoir besoin : quel opérateur a badgé tel carton ? Quelles sont toutes les déclarations pour un OF ?... De plus, MANUPLAST a des certifications qualité qui impose notamment d’identifier quel opérateur a produit quelle pièce et de vérifier que celui-ci est formé à la fabrication de la pièce à produire. Nous avons donc développé une interface pour afficher ces informations de façon visuelle sur l’autre moitié des écrans tactiles. »
Explique Loïc LECOEUR
Rapidement, un besoin de remontée des informations de l’ERP dans l’usine s’est fait sentir. L’objectif était de pouvoir saisir et disposer des informations de l’ERP directement dans l’usine, au pied des machines de production.
« Enfin, nous avions besoin de suivre et de piloter l’activité de notre atelier en temps réel. Notre objectif était notamment d’identifier et de limiter les rebus. Nous avons donc cherché une solution sur le marché. Cependant, aucune offre ne nous a convaincue. Elles étaient soit trop spécifiques, soit trop génériques. Nous avons donc décidé de développer cette interface connectée à l’ERP en interne dans un délai de 3 semaines. A l’issue de cette échéance, nous avons équipé une machine pilote. Tout de suite, les résultats ont été impressionnants : nous nous sommes rendu compte que cette machine ne respectait pas du tout à la cadence prévue. Nous avons donc gagné des milliers d’euros rien qu’en testant la cadence de la machine ! »
Conclut Loïc LECOEUR